A Análise RAM tem como objetivo avaliar o desempenho de um sistema através de ferramentas e estudos sobre o comportamento dos equipamentos. A sigla RAM é originada das palavras Reliability, Availability, Maintainability, que significam respectivamente: confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade.
Para realização da análise RAM é feita uma simulação de rede composta por eventos discretos, onde é construído o cenário dos componentes de um sistema através do seu histórico de ocorrências e previsões futuras. E todos os requisitos para efetuar uma Análise RAM devem ser expressos em termos quantificáveis, por exemplo: perda de produção, custo de reparos e custos de instalação.
Sendo um processo base da Engenharia de Manutenção, a Análise RAM é fundamental para aumentar a produtividade da planta e manter o sistema em pleno funcionamento, fatores básicos para uma empresa ter competividade mercadológica.
Foco nas melhorias do equipamento, na prevenção de falhas e de interrupções bruscas na produção.
R – Confiabilidade
- Qual o grau de confiança que você possui em determinado equipamento?
- Baseado em quais dados você estimou essa classificação?
O primeiro conceito da RAM corresponde a análise da capacidade de um equipamento, ou sistema, ser capaz de realizar suas atividades, nas condições que a empresa precisa, durante um determinado período – que pode ser contabilizado em horas, dias, anos, quilômetros, etc.
Basicamente, a Confiabilidade leva em conta a missão, a função do equipamento ou sistema, e a confiabilidade logística.
Para estimar o nível de Confiabilidade dos equipamentos, são necessárias algumas técnicas, as quais descrevemos abaixo:
FMEA
A sigla significa Failure Modes and Effects Analisys, em português: Análise dos Modos e Efeitos de Falha. O objetivo dessa métrica é mapear as possíveis falhas que possam vir a acontecer, suas causas e consequências.
A técnica pode ser aplicada em projetos, produtos e processos, e as falhas devem ser hierarquizadas através do RPN, que é a multiplicação dos índices de ocorrência, severidade e detecção da falha.
O FMEA é fundamental para elaboração de um plano de manutenção e deve conter as seguintes informações:
- Falha: Perda de função do equipamento.
- Modo de Falha: A forma como a falha se apresenta no processo.
- Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo.
- Ocorrência de falha: Quantas vezes isso ocorreu ou tem probabilidade de ocorrer.
- Severidade de falha: O quão grave é a falha.
- Detecção de falha: Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela ocorra.
- RPN (Risk Priority Number): O valor do risco calculado que fica associado ao modo de falha.
Árvore de Falhas (FT)
A Árvore de Falhas é o processo através do acontecimento de uma determinada falha, onde busca descobrir as causas básicas dessa falha refazendo toda a cadeia de eventos que levaram ao acontecimento.
Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD)
O Diagrama de Blocos de Confiabilidade é um complemento da Árvore de Falhas, que ilustra didaticamente a sequência de fatos que levaram a determinado acontecimento. O RBD começa pelas possíveis causas e vai até a falha.
A – Disponibilidade
Diferente da Confiabilidade, a Disponibilidade refere-se ao passado e apresenta o tempo em que um equipamento esteve disponível para realizar suas funções durante um determinado período.
Para calcular a disponibilidade, são necessários dois indicadores: o MTBF -Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures), que é a média de tempo entre as ocorrências de falhas de um equipamento e o MTTR – Tempo Médio de Reparo (Mean Time To Repair), que é a média da quantidade de tempo gasto para reparar o equipamento.
M – Mantenabilidade
A Mantenabilidade indica a capacidade do equipamento de ser mantido, após o reparo, nas condições de funcionamento exigidas pelo sistema. Resumidamente, é como ele vai se comportar, em um futuro não muito distante, quando estiver em operação. Aqui também entra o custo do reparo.
O foco da Mantenabilidade é eliminar o que dificulta a ação dos técnicos de manter a máquina em funcionamento. Por isso essa métrica é também definida como a facilidade que a equipe de manutenção encontra ao realizar as suas atividades. Quanto maior for a dificuldade, menor será o nível de Mantenabilidade.
Para calcular a Mantenabilidade, devem ser considerados os seguintes pontos:
- As condições de acesso da equipe aos pontos de inspeção e reparo.
- Necessidade de movimentar equipamentos, seja lateralmente ou içando.
- O conforto ergonômico da equipe durante os processos de reparo e inspeção.
- Otimização do layout com objetivo de eliminar improdutividades.
- Obstruções que uma falha pode causar no sistema como um todo.
A análise da Mantenabilidade do equipamento começa no momento de definir o projeto e vale ressaltar que, normalmente, os equipamentos mais antigos possuem índices baixos de Mantenabilidade, por não possuírem tecnologias modernas.
